Use LEFT and RIGHT arrow keys to navigate between flashcards;
Use UP and DOWN arrow keys to flip the card;
H to show hint;
A reads text to speech;
59 Cards in this Set
- Front
- Back
- 3rd side (hint)
|
در فرایند سخت کاری چه چیزی تولید می شود؟ |
فاز سخت مارتنزیت |
|
|
|
چه عواملی بر دستیابی فولاد به سختی های بالا اثر می گذارد؟ |
سختی پذیری فولاد ابعاد و اندازه قطعه سرعت سرمایش محیط خنک کننده |
|
|
|
مارتنزیت چگونه ایجاد می شود؟ |
در اثر سرعت سرد کردن بالا، کربن فرصت خروج از ساختار FCC و تبدیل کردن ساختار را به BCC ندارد به همین دلیل یک محلول جامد قوق اشباع با ساختار تتراگونال BCT ایجاد می شود که کربن در فضای ۸ وجهی آن گیر افتاده است. علاوه بر فولاد ها ساختار های مشابهی در آلیاژ های غیر آهنی و برخی اکسید های دیگر هم مارتنزیت دارند. |
|
|
|
عامل سختی بالای مارتنزیت چیست؟ |
مارتنزیت فشردگی کمتری از آستنیت دارد > انبساط حین استحاله دارد > تنش های زیادی ایجاد می کند > زمینه دچار تغییر شکل پلاستیکی می شود. با گیر افتادن اتم های کربن ثابت های شبکه a و c تغییر می کند > c/a می تواند به ۱.۰۸ برسد. این ساختار به شدت اعوجاج شده عامل اصلی سختی مارتنزیت است. هرچه کربن بیشتر. سختی مارتنزیت بیشتر. افزایش چگالی نابه جایی ها تشکیل دوقلویی ها
|
|
|
|
سرعت سرد کردن بحرانی چیست و بر چه اساس تایین می شود؟ |
حداقل سرعت سرمایشی است که برای به دست آوردن ساختار فول مارتنزیت از آستنیت نیاز است که اعمال شود. درصد کربن ترکیب شیمیایی اندازه دانه آستنیتی |
|
|
|
در حین تشکیل مارتنزیت تنش های برشی چه تاثیری دارند؟ |
تغییر شکل پلاستیکی در آستنیت مجاور ایجاد می کند این تغییر شکل خود تنشی ایجاد می کند که اثر آن بر روی مارتنزیت موجب جلوگیری از رشد آن می شود. برای ادامه استحاله جوانه های جدید لازم است. گاهی در فصل مشترک مارتنزیت و آستنیت جدایش یا ترک هایی تشکیل می شوند. (به دلیل عدم توانایی تحمل تنش های برشی مارتنزیتی توسط آستنیت و عدم تغییر شکل پلاستیک و انعطاف پذیری کافی.) |
|
|
|
ساختار ظاهری مارتنزیت بر اساس درصد کربن. |
کم کربن؛ سوزنی و سفید به خوبی دیده نمی شود. پر کربن؛ تیغچه ای و ورقه ای به تر از کم کربن مشاهده می شوند. |
|
|
|
مشخصات استحاله مارتنزیتی چیست؟ |
۱) استحاله بدون نفوذ صورت می گیرد. به فعالیت حرارتی نیاز ندارد. تغییری در ترکیب شیمیایی ایجاد نمی شود. مقداری آستنیت به طور ناگهانی ساختار کریستالی اش عوض می شود دگرگونی از نوع برشی است و به کمک جابه جایی گروهی اتم ها انجام می شود. ۲) به صور خود به خودی در دمای Ms که مشخصه ماده است آغاز و در دمایی پایین تر (Mf) خاتمه می یابد. ۳) فقط در طی سرد کردن انجام می گیرد. به محض توقف سرمایش متوقف می شود. فقط به کاهش دما وابسته است و به زمان وابسته نیست (آترمال). ۴) همواره مقداری از آستنیت بدون استحاله باقی می ماند. و ارتباط میان آستنیت باقی مانده با کاهش دما خطی نیست. هیچ وقت استحاله کامل نمی شود. ۵) با تغییر سرعت سرمایش Ms تغییری نمی کند. (تابع ترکیب شیمیایی است) (به جز کربن سایر عناصر آلیاژی این دما را کاهش می دهند) (با افزایش کربن آستنیت مقاومت برشی آن زیاد می شود > نیرو محرکه بیشتری برای شروع لغزش و تشکیل مارتنزیت نیاز است > دمای Ms پایین تر > اختلاف دمای بیشتر > تنش حرارتی بیشتر) ۶) مهم ترین خصوصیت مارتنزیت سختی آن است. افزایش استحکام به سبب تشکیل دو قلویی ها (درون تیغچه های مارتنزیتی) و چگالی زیاد نابه جایی ها و اعوجاج ناشی از محبوس شدن اتم های بین نشین کربن است پس سختی مارتنزیت تابع درصد کربن است. از ۶۵ راکول c بیشتر نمی شود. ۷) رابطه مشخصی بین جهتگیری دو فاز آستنیت و مارتنزیت وجود دارد. ۸) همواره با افزایش حجم همراه است. ۹) قابل برگشت نیست. با افزایش دما تمپر روی می دهد. در دمای یوتکتوید آستنیته شدن رخ می دهد. |
۹ مورد |
|
|
دمای Ms با چه روش هایی تعیین می شود؟ |
حرارتی انبساطی متالوگرافی |
|
|
|
چرا تعیین دمای Mf مشکل است؟ |
تشخیص مقدار آستنیت باقی مانده از روی ریز ساختار مشکل است. شکل منحنی استحاله به گونه ای است که نمی توان از روی آن این دما را تعیین نمود. |
|
|
|
ارتباط میان سختی مارتنزیت و درصد کربن |
|
|
|
|
انرژی محرکه لازم برای استحاله مارتنزیتی. |
وابسته به دمای استحاله است. می توان با اندازه گیری تفاوت انرژی آزاد دو فاز در هر دما مشخص کرد. T0 دمای تعادلی دو فاز دمای پایین تر از Ms استحاله خود به خودی (انرژی محرکه لازم تامین شده.) در بین این دو دمانیروی محرکه تامین نشده و آستنیت پایدار است. (می توان با کار مکانیکی جبران کرد) انرژی محرکه این استحاله مجموعی از مولفه های شیمیایی و مکانیکی است. |
|
|
|
مورفولوژی مارتنزیت بر چه اساس تغییر می کند؟ |
درصد کربن |
|
|
|
مورفولوژی فولاد های هایپویوتکتوید. |
لایه ای یا سوزنی (توده ای، دمای بالا، غیر دوقلویی) بلور های مارتنزیت لایه ای تشکیل ورق های نازکی می دهند که تقریبا آرایش یکسانی دارند و در نزدیکی هم قرار دارند و کم و بیش هممحور هستند. سوزن ها به صورت دسته های موازی در حدود ضخامت ۰.۱ تا ۰.۵ میکرون برای هر سوزن (بسته های سوزن قابل مشاهده هستند) درون لایه های مارتنزیت لایه هایی از آستنیت باقی مانده وجود دارد. (با ضخامت ۲۰ تا ۵۰ نانو متر) ساختار نابه جایی پیچیده ای با تجمع نابه جایی های زیاد و در حد ۱۲-^۱۰ تا ۱۱-^۱۰ مشابه ساختار به شدت کار سرد شده ممکن است مناطقی با لایه های دو قلویی در اینها دیده شو اما چگالی آن به مراتب کمتر از ورقه های مارتنزیتی است است. نقش تعیین کننده در تشکیل این نوع مارتنزیت بر عهده لغزش است با کاهش دما مقاومت به لغزش با سرعت بیشتری از مقاومت به دو قلویی افزایش می یابد پس در دمای بالا این نوع مارتنزیت را شاهد خواهیم بود.
|
زیر ۰.۶ درصد کربن |
|
|
مورفولوژی فولاد های هایپریوتکتوید. |
مارتنزیت ورقه ای یا بشقابی (دمای پایین، دو قلویی) ورقه های نازک عدسی شکل. حداقل اعوجاج الاستیکی در زمینه آستنیت. مشابه دوقلویی های مکانیکی. ورقه های مارتنزیت مجاور همدیگر موازی نیستند. نقش مهم در استحاله بر عهده تغییر شکل دوقلویی است. در دمای پایین این نوع مارتنزین را خواهیم داشت. |
|
|
|
چه مواردی ممکن است در آستنیت باقی مانده اطراف مارتنزیت مشاهده شود؟ |
تجمع های نابه جایی. جنگل های نابه جایی. مناطق نقص چیدن. |
|
|
|
سختی مارتنزیت تابع چیست؟ |
درصد کربن فولاد اندازه دانه آستنیت دمای آستنیته دمای محیط کوئنچ > روی مقدار آستنیت باقی مانده موثر است. |
|
|
|
بهترین روش برای تخمین درصد کربن فولاد های هایپویوتکتوید مارتنزیت شده؟ |
آزمایش سختی |
|
|
|
سختی در فولاد های هایپریوتکتوید مارتنزیتی به چه شکل است؟ |
دارای یک نواری از سختی است. حد بالایی زمانی که همه آستنیت مارتنزیت شده باشد حد پایینی مربوط به زمانی است که مقداری آستنیت باقی مانده وجود دارد. می تواند ناشی از سرعت های مختلف سرد کردن سختی های متفاوتی مشاهده شود. گرم کردن نمونه در حین مانت و آماده سازی نمونه هم موثر است |
|
|
|
تاثیر نابه جایی ها و دوقلویی ها بر سختی مارتنزیت. |
کربن موجود در ساختار، مانع حرکت نابه جایی ها می گردد و استحاله مارتنزیتی موجب ایجاد چگالی بالایی از این عیوب شود که موجب افزایش سختی می گردد. |
|
|
|
تاثیر مرز دانه های آستنیت بر سختی مارتنزیت. |
مانع در برابر رشد تیغچه های مارتنزیتی است هرچه دانه آستنیتی ریزتر > چگالی تیغچه های مارتنزیتی در واحد حجم بیشتر > اندازه آنها ریزتر > سختی بیشتر. |
|
|
|
تاثیر درصد کربن بر دماهای Ms و Mf |
هر دو با درصد کربن کاهش می یابد. برای فولاد های هایپریوتکتوید زیر دمای اتاق > مقدار زیادی آستنیت باقی مانده در فولاد ایجاد می گردد. |
|
|
|
استحاله ایزوترمال آستنیت به ماتنزیت چگونه است؟ |
حدود ۵ درصد از آستنیت باقی مانده بعد از کوینچ ممکن است به صورت ایزوترمال در دمای اتاق به مارتنزیت تبدیل می شود. (اغلب درست بعد از کوینچ بقیه در طی چندین ماه) موجب تغییر ابعاد و ترک خوردن های بعدی در فولاد های هیپریوتکتوید سخت شده می شود. |
|
|
|
سرد کردن آستنیت باقی مانده زیر Mf چه تاثیری دارد؟ |
منجر به تشکیل مارتنزیت نمی شود. |
|
|
|
تاثیر برخی عناصر آلیاژی از جمله کروم یا منگنز بر مارتنزیت چیست؟ |
آلیاژ های کروم یا منگنز دار > عیب نقص چیده شدن کم. > مارتنزیت اپسیلون با ساختار هگزاگونال ایجاد می شود.(به جای مارتنزیت معمولی یا آلفا) در برخی فولاد های آلیاژی هم ترکیبی از اپسیلون و آلفا دیده می شود.
|
|
|
|
مقدار آستنیت باقی مانده وابسته به چیست؟ |
تفاوت دمایی Ms و Mf با کم شده این تفاوت مقدار آن آفزایش می یابد. در صورتی که Mf زیر دمتی اتاق باشد هرچه Ms کم تر > محدوده باریک تر > آستنیت باقی مانده بیشتر. |
|
|
|
عناصر آلیاژی چه اثری روی مقدار آستنیت باقی مانده دارند؟ |
اثر این عناصر به مقدار تغییری که در دمای Ms ایجاد می کنند وابسته است. هرچه دمای Ms بالاتر > استنیت باقی مانده کم تر. در فولاد های آلیاژی تحت تاثیر کربن دمای Ms بیشتر پایین می آید. (تاثیر کربن بیشتر است) |
|
|
|
تاثیر دما بر سینتیک استحاله مارتنزیت چگونه است؟ |
|
|
|
|
چه عواملی بر مقدار آستنیت باقی مانده موثر است؟ |
درصد کربن درصد عناصر آلیاژی سرعت سرد شدن زیر نقطه Ms دمای کوینچ یا دمای آستنیته تمپر انجام شده پس از مارتنزیت شدن اندازه دانه آستنیته (در فولاد های کم کربن تا کربن متوسط) |
|
|
|
تاثیر سرعت سرد شدن زیر دمای آستنیته بر مقدار آستنیت باقی مانده چگونه است؟ |
تاثیر روی موقعیت دمای Ms ندارد در دماهای کمی پایین تر از Ms سرعت سرمایش آهسته تر مناسب تر است (به دلیل این که در این حالت توانایی استحاله هم دمای آستنیت به مارتنزیت ایفای نقش می کند.) در دماهای بالای Mf و نزدیک آن سرعت سرمایش بیشتر موجب کامل تر شدن استحاله می گردد. (چرا که در این دما پدیده ای به نام تثبیت آستنیت ایفای نقش می کند در این حالت با سرعت سرمایش کم تر موجب می گردد تا تمایل آستنیت به استحاله به مارتنزیت کم تر شود. با سرعت سرمایش کم فرایند های پایدار کننده آستنیت فرصت فعالیت دارند پس استحاله خیلی کند می شود. این پایداری آستنیت با کمک مکانیزم رهایی تنش تقویت می شود. هرچه زمان نگهداری بیشتر > رهایی تنش بیشتر > سرعت سرد شدن بیشتری برای انجام بهتر استحاله نیاز است.) |
|
|
|
تاثیر دمای کوینچ یا آستنیته کردن بر مقدار آستنیت باقی مانده چگونه است؟ |
به دو شکل: مستقیم؛ ایجاد تنش های حرارتی غیر مستقیم؛ غنی شدن مرز دانه آستنیت از کربن و عناصر آلیاژی در اثر انحلال کاربید ها, فریت ها و دیگر فاز ها در آستنیت می باشد. در فولاد های هایپو یوتکتوید وقتی تا دمای بالای 1 A سرد می کنیم بیشترین غلظت کربن را داریم که موجب می گردد تا Ms کاهش یابد و آستنیت باقی مانده بیشتر می شود. اما با انحلال فریت بیشتر، غلضت کم تر می شود و موجب افزایش Ms می شود و آستنیت باقی مانده کم تر می شود. |
|
|
|
تاثیر اندازه دانه بر سختی مارتنزیت فولاد های کم کربن تا کربن متوسط چگونه است؟ |
در این فولاد ها شکل مارتنزیت به صورت سوزی شکل است و این سوزن ها در بسته هایی قرار دارند که اندازه این بسته هابه اندازه دانه آستنیتی وابسته است. هرچه اندازه آستنیت بزرگ تر سختی و استحکام کم تر است. |
|
|
|
مقایسه مارتنزیت فولاد های کربنی و آلیاژی و آلیاژی بدون کربن. |
در تمامی این فولاد ها امکان تشکیل مارتنزیت وجود دارد و ترکیب شیمیایی آن مطابق آستنیت مادر است. |
|
|
|
استحاله مارتنزیتی انفجاری چیست؟ |
نوعی استحاله اترمال است که به محض کاهش دما از Ms مقدار زیادی استنیت به صورت سریع و لحظه ای به مارتنزیت تبدیل می شود. این استحاله در فولاد هایی که Ms آنها زیر دمای اتاق است انجام می شود. |
|
|
|
تاثیر عناصر آلیاژی بر دمای Ms |
|
|
|
|
تاثیر درصد کربن بر دمای Mf |
با افزایش کربن تا ۱ درصد افت می کند و پس از آن ثابت است. |
|
|
|
علت تاثیر عناصر آلیاژی بر دمای Ms چیست؟ |
تاثیر بر پایداری ترمودینامیکی فاز های آلفا و گاما |
|
|
|
ترک های ریز در مارتنزیت چه نام دارد و به چند صورت است؟ |
ریز ترک ها مرز دانه ای؛ ممکن است به صورت ترک هایی با طول کم باشد و یا با طول زیاد و پیوسته در مرز دانه های آستنیت مادر و درون دانه ای؛ در جهت عرضی در یک ورق مارتنزیتی و درون دانه آستنیت تشکیل می شود معمولا در محل برخورد در ورقه مارتنزیتی تشکیل می شود و در عرض یکی از آنها ادامه پیدا می کند. |
|
|
|
شرایط ایجاد ترک های ریز چیست؟ |
اندازه دانه آستنیتی > دمای آستنیته. مورفولوژی مارتنزیت > درصد کربن. |
|
|
|
تاثیر کاهش اندازه دانه آستنیت بر ترک های ریز درون دانه ای چیست؟ |
۱) ورق های مارتنزیتی ضخیم تر بیشتر دچار ترک های ریز می گردند - تنها نسل اول از مارتنزیت هایی که ایجاد می شوند و از مرز دانه به مرز دامه کشیده می شوند به اندازه کافی برای تشکیل ترک آماده هستند و باقی به دلیل ریز بودن دچار ترک نمی شوند - هرچه دانه آستنیتی ریز تر > اندازه ورق های مارتنزیتی کوچک تر. ۲) ترک های تشکیل شده در مارتنزیت درشت تر طویل تر است ۳) مقدار کربن محلول در ماده دانه ریز کم تر از دانه درشت است پس ورق های مارتنزیتی کمتری و با اندازه کوچک تری تشکیل می شود. ( زیرا آستنیته کردن در دماهایی که منجر به دانه ریز شدن می گردد قادر به انحلال تمام سمنتیت های پرویوتکتوید نیست چون در دماهای پایین تر است) |
۳ مورد |
|
|
تاثیر کاهش اندازه دانه آستنیت بر ترک های ریز مرز دانه ای تشکیل شده. |
۱) ساختار دانه ریز مرز بیشتری دارد ۲) اندازه دانه کوچک تیغچه های کوچکتر مارتنزیت را به همراه دارند از این رو تنش کمتری به مرز دانه اعمال می شود. |
|
|
|
تاثیر مورفولوژی بر ترک های ریز چگونه است؟ |
برای ایجاد ترک های ریز تنها وجود ورقه های مارتنزیتی امکان را ایجاد می کند و ایجاد این ترک ها در سوزن های مارتنزیتی میسر نیست. پس در درصد های کربن بالاتر از ۰.۷۵ این امکان وجود دارد اما در درصد کربن ۰.۶ هم در صورتی که دمای آستنیته بالا باشد و ورقه های مارتنزیت به اندازه کافی ضخیم باشد امکان وجود دارد. |
|
|
|
چرا فولاد های هایپر را برای سختکاری در دمای A1 تا Acm آستنیته می کنند؟ |
چرا که تشکیل ترک های ریز باعث افزایش تردی فولاد می گردد از این رو در این دما آستنیته می کنند تا درصد کربن محلول از ۰.۸ بیشتر نباشد. فیلم سمنتیت مرزدانه ای هم موجب افزایش تردی می شود (هم به دلیل تردی خود آن و هم به این علت که ترک ایجاد شده در آن تا انتهای سمنتیت حرکت خواهد کرد) و مطلوب نیست. از طرفی دیگر بالا بردن تا دمای Acm موجب افایش اندازه دانه آستنیتی می گردد که امری نا مطلوب بوده و خطر ترک خوردن در حین سرد کردن را افزایش می دهد (چون شیب تندی دارد دمای بالایی متحمل می شود) |
|
|
|
تاثیر ترکیب شیمیایی بر تمایل به تشکیل ترک های ناشی از کوینچ چگونه است؟ |
هرچه دمای Ms بالاتر > اختلاف پارامتر های شبکه آستنیت و مارتنزیت کمتر > انبساط حجمی ناشی از استحاله مارتنزیتی کمتر خواهد بود حضور فاز های کاربیدی موجب افزایش سختی و تردی > بروز خطر های ایجاد ترک در آن فولاد ها شود. |
|
|
|
تشکیل ترک ناشی از کوینچ پس از نگهداری قطعه در دمای محیط تا ۱۰۰ درجه به چه علت است؟ |
دلائل متعددی آمده است که جذاب ترین آنها استحاله هم دمای آستنیت باقی مانده به مارتنزیت است. موجب کرنش بیشتر در ساختار به شدت دچار کرنش شده و نتیجتا ایجاد ترک می گردد |
|
|
|
چه عواملی بر روی نوع و مقدار تنش باقی مانده در حین عملیات حرارتی موثر است؟ |
اندازه نمونه جنس نمونه اندازه دانه آستنیتی محیط سرد کننده |
|
|
|
دمای آستنیته کردن برای کوینچ چه دمایی است؟ |
دمای آنیل |
|
|
|
یکنواختی دانه آستنیت چه اثری بر سختی مارتنزیت دارند؟ پیشنهاد؟ |
در صورتی که یکنواخت نباشد دانه هایی که درصد کربن بالا تری دارن تمایل به استحاله بیشتری دارند و دانه های با درصد کربن کمتر تمایل کمتری دارند پس ریز ساختار غیر یکنواخت با سختی متفاوت را خواهیم داشت میتوان سرعت گرم کردن را افزایش داد و یا در دمای آستنیته که سرعت نفوذ زیاد است نگهداری کرد که مقرون به صرفه تر است. |
|
|
|
عوامل موثر بر سرعت سرد شدن چیست؟ |
محیط کوینچ دمای محیط کوینچ هم زدن سطح نمونه شکل و جرم نمونه جنس فولاد |
|
|
|
محیط کوئنچ ایدعال چه محیطی است؟ مثال؟ راهکار؟ |
سرعت سرد کنندگی اولیه زیاد > مانع انجام استحاله اولیه در ناحیه دماغه نمودار. سرعت سرد کنندگی کم در محدوده دمایی پایینی > جهت جلوگیری از تاب خوردن قطعه. چنین محیط ایدعالی وجود ندارد. آب یا آب نمک سرعت سرمایش زیاد محیط های روغنی سرعت سرد کنندگی کم با هم زدن و سرد کردن محیط سرعت سرمایش افزایش می یابد. |
|
|
|
مکانیزم سرمایش در محیط خنک کننده چگونه است؟ |
۱) تشکیل پوششی از بخار؛ در این مرحله چون دمای قطعه بالاست محیط بلافاصله در سطح تماس با فلز بخار می شود و لایه ای نازک و پایدار اطراف فلز به وجود می آید. در این مرحله سرد کردن به وسیله هدایت و تابش است. چون لایه بخار هادی ضعیف است سرعت سرد کردن در این مرحله کم است ۲) سرد کردن انتقالی (جوشیدن محیط کوینچ)؛ در این مرحله دمای فلز به دمایی رسیده که لایه بخار پایدار نیست. تر شدن سطح قطعه به وسیله محیط کوینچ و جوشیدن شدید آن اتفاق می افتد. به صورت گرمای نهان بخار دفع می شود سریع ترین مرحله سرد کردن است ۳) سرد کردن مایع؛ سطح قطعه به دمای جوش محیط کوینچ رسیده. بخار تشکیل نمی شود. سرد کردن به واسطه هدایت و همرفتی در مایع انجام می شود. سرعت سرد کردن در این مرحله کند ترین است. |
۳ مرحله |
|
|
تاثیر دمای محیط کوینچ بر سرعت سرمایش. |
دمای محیط کوینچ افزایش > سرعت سرد کردن کاهش به دلیل افزایش پایداری منطقه بخار در روغن علاوه بر عامل فوق به دلیل افزایش سیالیت هم رخ می دهد پس انتقال حرارت هدایتی افزایش می یابد بسته به این که کدام عامل اثر بیشتری دارد سرعت سرد کردن تغییر می کند |
|
|
|
تاثیر هم زدن بر دمای محیط خنک کننده چگونه است؟ |
برای افزایش دمای محیط خنک کننده دو راه هست: حجم محیط به اندازه کافی زیاد باشد با هم زدن کمبود محیط را جبران نمود این کار لایه بخار ایجاد شده را از بین می برد و مرحله پوشش بخار را کوتاه می کند. سرعت های مختلف سرد شدن با هم زدن های مختلف به دست می آید. |
|
|
|
سطح نمونه چه تاثیری روی سرعت سرمایش دارد؟ روش های جلوگیری؟ |
وقتی پوسته های اکسیدی روی سطح قطعه تشکیل می شود سرعت سرمایش را تحت تاثیر قرار می دهد.(بسته به ضخامت پوسته) ممکن است نواحی ای از این پوسته جدا شود که موجب غیر یکنواخت سرد شدن می شود. استفاده از؛ ۱) پوشش مس:پوشش نازک ۲) اتمسفر محافظ: گاز های Ar N متان پروپان ۳) حمام نمک مذاب: عدم تماس با هوا ۴) براده های چدنی: اکسیژن ورودی با براده ها واکنش می دهد. |
|
|
|
شکل و جرم نمونه چه اثری بر سرعت سرمایش دارد؟ |
نسبت سطح به جرم یک عامل تایین کننده است خود تابع شکل هندسی قطعه است کم ترین مقدار قطعه کروی |
|
|
|
جنس فولاد چه اثری بر سرعت سرمایش دارد؟ |
ترکیب شیمیایی فولاد متغیر های ترمودینانیکی ماده را تایین می کند. > روی رفتار تر شدن و سرد شدن حین کوینچ تاثیر گذار است. |
|
|
|
سرعت سرمایش در ضخامت های مختلف. |
|
|
|
|
چه تغییرات ابعادی در حین کوینچ در قطعه ایجاد می شود؟ این تغییرات چه تاثیری خواهند داشت؟ |
۱) انقباض حرارتی ناشی از سرد شدن و اقت دما ۲) انبساط در اثر استحاله آستنیت به مارتنزیت تغییر شکل پلاستیک یا تاب برداشتن قطعه با وجود امکان کاهش تنش های درونی ناشی در اثر تغییر شکل پلاستیک، امکان ایجاد ترک هایی در درون قطعه وجود دارد. |
|
|
|
در بررسی یک قطعه استوانه ای در کوینچ چه حالاتی محتمل است؟ چه عواملی بر آن تاثیر گذار است؟ |
۱) تمام قطعه با مارتنزیت تبدیل شود. (سخت شدن سرتاسری) - شدت سرد کردن زیاد؛ در این حالت اختلاف سرعت سرماش سطح و مغز زیاد است به به طبع آن زمان رسیدن به دمای Ms. از این رو سطح انبساط می یابد و دچار تنش کششی می گردد و شکل قطعه حفظ می گردد و هنگامی که مرکز به دمای شروع استحاله رسید نمیتواند انبساط را جبران کند و به مانند این که یک فضای خالی بین دو ناحیه ایجاد شود مغز سطح خودرا به داخل می کشد پس یک تنش فشاری در سطح ایجاد می گردد. - شدت سرد کردن کم؛ اختلاف دمای سطح و مغز کم است پس انبساط لایه سطحی زیاد نیست. (چون انبساط ناشی از استحاله از انقباض حرارتی آن بیشتر است) پس از استحاله مغز حجم آن بیشتر از حجم لایه سطحی می شود پس یک تنش کششی در سطح ایجاد می گردد که موجب ایجاد ترک و شکست می شود. (اغلب اینگونه است) ۲) فقط سطح قطعه سخت شود. (سخت شدن پوسته ای) - شدت سرد کردن زیاد؛ سطح استحاله مارتنزیتی دارد و مغز استحاله پرلیتی (انبساط ناشی از استحاله پرلیتی از استحاله مارتنزیتی کمتر است) پس مرکز در کشش و سطح در فشار قرار می گیرد. ترکیب شیمیایی آلیاژ مشخصات ریزساختاری آلیاژ اندازه قطعه محیط سرد کننده |
۲
|
